台湾IPA製造工場新設プロジェクト

台湾IPA製造工場新設プロジェクト──。その技術責任者を務め、顧客対応を担当した青木 洋人は、台湾工場の製造プラントから最初に出てきた製品のサンプルを、今も大切に保管している。乳白色の半透明な容器に入った透明な液体。IPA（イソプロピルアルコール）だ。

トクヤマの電子工業用高純度IPA「IPA SE」は、プロピレンと水を直接反応させる独自製法によって99.99％以上という非常に高い純度を有する。半導体・ガラス基板などの洗浄や乾燥などに使われ、電子デバイス製造市場において高いシェアを獲得している。世界トップクラスの半導体受託生産企業であるＡ社とも長年取り引きが続いており、トクヤマはこれまで台湾のＡ社工場をはじめとするさまざまな台湾半導体デバイスメーカーに向けて日本国内で製造したIPAを台湾へ輸送し、納めていた。

現在、台湾工場の工場長であり、台湾に設立した新会社「台塑德山精密化學股份有限公司」の董事を務める瀬良 彬は2020年初頭の状況について、こう説明する。

輸送が難しいのであれば、台湾に製造工場を新設するという方法もある。しかし、トクヤマはIPAの原料であるプロピレンを所有しておらず、台湾に工場を建設するためのインフラも持ち合わせてはいなかった。

そこへ、長年にわたる技術交流などを通じ、深い関係性にあった台湾の大手化学メーカーＢ社との間で、合弁会社を設立して台湾でIPA製造販売事業を立ち上げないかという話が持ち上がった。台湾で高まる半導体需要にビジネスチャンスを感じていたＢ社も高純度IPAの製造技術を持つトクヤマとの協働に興味を持ち、合弁事業のアイデアは急速に形となっていった。

台湾IPA市場での存在感を高めるためには、Ａ社の増産のタイミングに合わせて供給体制を整えることが絶対条件。工場を新設して高純度IPAの生産体制を整え、Ａ社が要求する品質を満たしているというお墨付きを得た上で、Ａ社が必要とする量を生産する。それを2022年下期をタイムリミットに達成しなければならなかった。

瀬良をリーダーとするプロジェクトチームに与えられた時間は、通常の工場新設プロジェクトよりも格段に短かった。しかも当時はコロナ禍で、人やモノの動きが大きく制限された。その中でＢ社と各種調整を行いながら、プロジェクトを進めていかなければならない。難度の高い挑戦だった。

2022年下期というデッドラインを死守するためには、2021年の年明け早々から工場建設に取りかからなければならない。そのためにも2020年中に設計を終える必要があった。仮にトクヤマ単独のプロジェクトであれば、これまでに積み上げてきた知見と実績から期限内に設計を終えるのは不可能なことではない。

しかし、本プロジェクトはＢ社との共同事業。建設工事を担うのもＢ社が中心となるため、両社の間で意見をすり合わせながら仕様を決めて、設計や実際の工事へ落とし込んでいかなければならない。機械エンジニアの代表を務めた神田 壮一は振り返る。

工事を受け持つＢ社としては、“工事のしやすさ”という視点から設計を考える。一方でトクヤマとしては品質厳守の観点から緻密な仕様を主張していく。本当にそこまでする必要があるのかというＢ社の疑問に対して、一つひとつ必要性を説明し、納得してもらわなければならなかった。

2021年の着工後も安心してはいられなかった。コロナ禍の影響で資材の運搬が大きく制限された。加えて工事を担う現場作業員の数を確保するのも一苦労だった。新規プラントの立ち上げを行うために台湾入りした持溝 成大は、工事の進捗状況を知って焦りを募らせた。

持溝はすぐさま気持ちを切り替えた。自分の作業に入れるまでの時間を有効に使おうと、プラントに関する資料を見直し、効率的に立ち上げるための方法を模索。オペレーションスタッフとのコミュニケーションにも時間をかけた。

日本では従来、すべてのプラント工事を終えたタイミングでまとめて試運転を行う。一方で本プロジェクトでは、工期を少しでも短縮するべく、工事を終えた設備から順次試運転を行っていった。油断できない日々が続いたが、持溝は毎朝工事の進捗状況を確認して設計図と照らし合わせ、あらゆる状況に柔軟に対応しながら進めていった。

その柔軟な対応によって、乗り越えることができたトラブルも少なくない。たとえば、硝酸を扱う設備から硝酸が範囲外に流出する事態が発生したときのこと。仕切りに使う板が鉄製だったために、酸によって溶けてしまったのが原因だった。

試運転の効率化などで工事の遅れを吸収したことで、2022年7月にＡ社へサンプルを提出し、品質を評価してもらえる見通しが立った。まずは社内での品質検査を行う。結果は良好で、A社の品質要求をすべて満たしていた。そこでサンプルの正式提出に向けて事前確認をしてもらおうと、微量のIPAをA社に送り仮確認をしてもらった。だが、ここでまた新たな問題が発生する。

その知らせを聞いたとき、瀬良も含めて「そんなはずはない」と思った。事実、トクヤマ側で行った検査では異常な数値は出ていなかった。しかし、嘆いている時間はない。正式なサンプル提出まで、あと3週間ほど。すぐさま従来の検査方法とは別の方法で検査する。その結果、A社の指摘通り、対象の数値が非常に悪いことが判明した。

そこからは、プロジェクトメンバー総出で動き出した。瀬良と青木は原因箇所を究明するべく製造工程の各所で検査を実施し、どの工程から数値が悪化するのかを追求していった。

神田は、数値を悪化させている物質の侵入箇所を突き止めることに注力した。検査の結果、IPA精製工程以降で数値が悪化していることが判明。持溝ら製造チームが中心となってIPA製造・精製工程と出荷工程を分断して精製プロセスを単独稼働させ、不純物が取り除かれるよう運転条件を工夫した。その頃には神田も原因となる資材を特定し、根本原因を取り除くことに成功した。

本プロジェクトでは、メンバーそれぞれがいくつもの壁にぶつかりながらも、前向きに、かつ柔軟に対応することで乗り越えてきた。その集大成とも呼べる「団結力」を、最後の最後に再び発揮することになったのだった。

2025年現在、台湾工場は順調に稼働を続け、台湾IPA市場において当初想定した通りの実績を上げている。海外で短期間、かつ高品質のIPA製造の立ち上げを実現できたという実績は、今後トクヤマのIPA事業がさらに成長していくための礎となることだろう。

瀬良は2017年、マレーシア工場での事業撤退という苦々しい体験をしている。今と立場は違えど、気持ちがバラバラになっていくスタッフたちの姿や工場内に漂うあきらめムードに忸怩たる思いを抱いていた。「ああはなりたくない」。その思いが瀬良自身を突き動かしたのだった。

その言葉をうれしそうに、そして、ちょっと気恥ずかしそうに聞いていた瀬良は、最後にこう結んだ。